Компания Tengyu Machinery специализируется на производстве оборудования для производства автоклавных газобетонных блоков/плит, а также производственных линий для газобетона. Ниже мы опишем технологический процесс производства газобетона, который, надеемся, окажется полезным для предпринимателей, интересующихся оборудованием для производства газобетонных блоков.

　　a. Зола-унос/песок загружаются в бункер для золы-уноса с помощью цистерн. Известь и гипс после поступления на завод подвергаются дробления и измельчения в шаровой мельнице. После того как тонкость помола смеси достигнет 3500-4000 см²/г, смесь с помощью норийного элеватора подается в бункер для золы-уноса. Производственная линия может производить как газобетонные изделия из золы-уноса, так и из песка. На всех этапах обработки сырья и в основных местах образования пыли установлено современное импульсное пылеподавляющее оборудование, обеспечивающее соответствие требованиям стандарта GB16297-3012 «Комплексные нормативы выбросов в атмосферу».

　　b. Дозирование и смешивание: Известь, известь-пушонка и цемент дозируются отдельно и в определенной последовательности загружаются в смеситель для заливки, где происходит их смешивание. В процессе смешивания, в соответствии с технологическими требованиями, в смеситель подается определенное количество пара, благодаря чему температура смеси в смесителе достигает 40-45℃. Время смешивания составляет около 2-3 минут. Система дозирования алюминиевой пудры выполняет ряд операций: хранение, дозирование, приготовление суспензии. Полученная суспензия алюминиевой пудры используется в дальнейшем. Перед выгрузкой смеси открывается нижний клапан смесителя алюминиевой пудры, и суспензия алюминиевой пудры поступает в смеситель для заливки, где происходит смешивание, длящееся не более 40 секунд. После этого смесь заливается в форму. Весь цикл занимает около 4 минут. Вся система управляется централизованно с помощью компьютера, что обеспечивает автоматическое управление дозированием и позволяет осуществлять дистанционное управление и диагностику неисправностей.

　　c. После заливки форма проходит через воздухоотделитель для удаления пузырьков воздуха, а затем с помощью транспортера с регулируемой частотой вращения перемещается в зону первичного твердения, где поддерживается температура около 40-45℃. Формы перемещаются в камеру твердения с помощью фрикционных колес, что обеспечивает плавный ход. Температура предварительного твердения в камере регулируется автоматически. Время выдержки составляет 90-130 минут. После достижения необходимой прочности для резки изделия вынимаются из камеры.

　　d. Заготовка с помощью поворотного подвеса помещается на тележку для резки. На тележке заготовка проходит обработку: продольную резку, фрезерование пазов, форморезку и т.д., в результате чего заготовка разрезается на шесть сторон, приобретая заданные размеры (погрешность размеров составляет ±1 мм). После резки заготовка транспортируется к устройству для переворачивания и удаления отходов, где происходит утилизация нижнего слоя отходов. Затем полуфабрикат с помощью подвеса вместе с боковыми панелями перемещается на тележку для подачи в автоклав для группировки. Резкальный станок отличается высокой жесткостью, отсутствием деформации, высокой точностью и износостойкостью, что позволяет в течение длительного времени поддерживать высокую точность резки. Производственные сточные воды и отходы собираются системой утилизации отходов, смешиваются с новой смесью и повторно используются. Все отходы, образующиеся в процессе резки, полностью утилизируются.

　　e. В условиях низких температур перед автоклавом устанавливается печь предварительного твердения, которая предотвращает воздействие низких температур на заготовки при группировке перед автоклавированием, а также позволяет сократить продолжительность автоклавного твердения.

　　f. Заготовки поступают в автоклав для автоклавного твердения, продолжительность которого составляет около 8-10 часов. В процессе автоклавного твердения автоклав производит большое количество пара и конденсата. При проектировании всей технологической линии предусмотрено использование пара и конденсата, выходящих из автоклава. Пар, выходящий из автоклава, в основном используется для предварительного подогрева изделий и корпуса автоклава, а оставшийся пар используется для обогрева камеры предварительного твердения и нагрева смеси. В холодных регионах пар может использоваться для отопления. Конденсат, выходящий из автоклава, содержит вредные вещества и имеет резкий запах, поэтому его нельзя использовать в быту, но можно использовать остаточное тепло для нагрева воды с помощью теплообменника для производственных и бытовых нужд, а сам конденсат может использоваться для приготовления смеси и мокрого помола, что позволяет экономить воду и охранять окружающую среду.

　　g. После автоклавного твердения заготовки штабелируются и упаковываются автоматически. Разъёмные формы транспортируются тележкой в зону сборки, где происходит очистка и сборка форм, после чего формы смазываются и используются повторно.