В предыдущих статьях мы рассказывали о технологическом процессе производства газобетонных блоков. Сегодня мы поговорим о технологии производства газобетонных плит, надеюсь, это будет вам полезно.

　　Для газобетонных плит класса B06 (плотность 600 кг/м3) расчетная рецептура (по массе): водоцементное отношение: 0,6. Песок: 70%, известь: 18%, цемент: 10%, гипс: 2%, алюминиевая пудра 500 г/м3

　　Технологический процесс:

　　a. Песок поступает в бункер для хранения песка, известь и гипс после поступления на завод проходят дробление, помол в шаровой мельнице, после достижения тонкости смеси 3500-4000 см2/г, с помощью ковшового элеватора подаются в силос для хранения сухой смеси. На этапе обработки сырья и в основных местах образования пыли установлено современное импульсное пылеподавляющее оборудование, обеспечивающее соответствие требованиям стандарта GB16297-3012 «Комплексные нормы выбросов в атмосферу».

　　b. Обработка арматуры: это специфическая операция при производстве газобетонных плит, включающая очистку от ржавчины, выпрямление, резку, сварку арматуры, подготовку краски, пропитку краской и сушку. Арматура является конструкционным материалом для производства газобетонных плит, контроль процесса не только влияет на качество продукции, но и напрямую влияет на конструктивные характеристики и безопасность зданий.

　　c. Сборка арматурных сеток: на этапе сборки арматурных сеток арматурные сетки после антикоррозионной обработки собираются в соответствии с технологическими требованиями по размерам и относительному положению, а затем помещаются в форму после завершения заливки и фиксируются.

　　d. Дозирование и смешивание: известь, цемент дозируются отдельно, поочередно загружаются в смеситель для заливки и перемешивания, при перемешивании в соответствии с технологическими требованиями в смеситель подается определенное количество пара, температура смеси в смесителе достигает 40-45℃, время перемешивания составляет около 2-3 мин., система дозирования алюминиевой пудры осуществляет хранение, дозирование, приготовление суспензии алюминиевой пудры и т.д., образуется суспензия алюминиевой пудры. Перед подачей смеси открывается нижний клапан смесителя алюминиевой пудры, суспензия алюминиевой пудры поступает в смеситель для заливки и перемешивается, время перемешивания не превышает 40 с, затем смесь заливается в форму. Весь цикл занимает около 4 минут, вся система управляется централизованно с помощью компьютера, обеспечивается точное автоматическое управление дозированием, дистанционное управление и диагностика неисправностей.

　　e. После заливки формы проходят через машину для удаления пузырьков, затем с помощью частотно-регулируемого тележки перемещаются в зону предварительного твердения для первичного затвердевания, температура отверждения составляет около 40-45℃, ящики для формования транспортируются с помощью фрикционных роликов, обеспечивающих плавное перемещение ящиков для формования в камеру отверждения для отверждения, температура предварительного отверждения в камере предварительного отверждения может осуществляться с помощью автоматического управления, время предварительного твердения составляет 90-130 мин., после достижения прочности на резку, вынимаются из камеры предварительного тверждения.

　　f. Заготовка с помощью поворотного подвесного устройства помещается на тележку для резки, тележка перемещает заготовку через этапы продольной резки, прорезки пазов, форморезки, чтобы произвести шестистороннюю резку заготовки и достичь соответствующих размеров (погрешность размеров составляет ±1 мм). После резки заготовки, заготовки транспортируются к устройству для переворота и удаления отходов, а отходы нижнего слоя собираются. Затем полуфабрикаты вместе с боковыми панелями подвешиваются на подвесное устройство для полуфабрикатов к тележке для транспортировки в автоклав для группировки. Резак обладает высокой жесткостью, не деформируется, обладает высокой точностью оборудования, хорошей износостойкостью, что позволяет длительное время обеспечивать точность резки изделий, сточные воды и отходы, образующиеся в процессе производства, перерабатываются системой переработки отходов и повторно используются путем смешивания с новой смесью, все отходы в процессе резки полностью перерабатываются.

　　g. В условиях низких температур перед автоклавом устанавливается дополнительная печь для предварительного отверждения, ее назначение заключается в обеспечении того, чтобы на этапе группировки заготовок перед автоклавом не влияла низкая температура окружающей среды, а также возможно сокращение времени автоклавной обработки.

　　h. Заготовки поступают в автоклав для автоклавной обработки, время обработки составляет около 8-10 ч. В процессе автоклавной обработки автоклав выделяет большое количество остаточного пара и конденсата. При проектировании технологической схемы всей производственной линии в полной мере используется остаточный пар и конденсат из автоклава. Остаточный пар из автоклава в основном используется для предварительного нагрева изделий и температуры корпуса автоклава, а также оставшийся пар может использоваться в качестве источника тепла для камеры предварительного отверждения и подогрева смеси, в холодных регионах его также можно использовать для отопления. Одновременно конденсат, образующийся в автоклаве, из-за наличия в нем вредных веществ и едкого запаха нельзя непосредственно использовать в бытовых целях, но его можно использовать для подогрева производственной и бытовой воды с помощью остаточного тепла с помощью теплообменника, а конденсат можно использовать для приготовления смеси и мокрого помола, что экономит воду и защищает окружающую среду.

　　i. Заготовки после автоклавной обработки штабелируются и автоматически упаковываются. Разделительные формы транспортируются тележкой в зону сборки для очистки и сборки, после смазки используются повторно.